Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Классификация

К бараночным изделиям относят различные виды баранок, сушек и бубликов, которые имеют форму кольца или овала, образованного жгутом круглого сечения, имеющие плоскую поверхность на стороне, которая лежала на листе, сетке или поду, а также соломку и хлебные палочки, выпекаемые из прямых жгутов из улучшенного или сдобного теста.

Сушки и баранки являются хлебными изделиями длительного хранения; бублики - промежуточным по влажности продуктом между булочными изделиями и баранками. Бараночные изделия различаются толщиной жгута, размерами колец и массовой долей влаги.

В эту группу уходят бараночные изделия, вырабатываемые из пшеничной муки высшего и первого сортов. В группе бараночных изделий различают сушки, баранки и бублик вырабатываемые по ГОСТ 7128. Кроме них согласно общероссийскому классификатору в эту группу входят соломка и хлебные палочки, вырабатываемые по ГОСТ 11270 и ГОСТ 28881 .

2. Производство

2.1 Сырье для производства и требования к качеству сырья

Мука - это продукт, получаемый в результате измельчения зерна в порошок с отделением или без отделения отрубей. Муку подразделяют на виды, типы и товарные сорта.

Вид муки определяется культурой, из которой она выработана. Основные виды - пшеничная и ржаная мука. Второстепенные виды - ячменная, кукурузная и соевая мука (могут использоваться в хлебопечении, но в небольшом количестве). Муку специального назначения - овсяную, рисовую, гречневую, гороховую - используют в пищеконцентратной промышленности; муку набухающую - для изготовления заварных сортов хлеба.

Тип муки зависит от ее целевого назначения. Так, пшеничную муку вырабатывают трех типов: хлебопекарную, макаронную и кондитерскую. Из ржи получают только один тип муки - хлебопекарную. Соевую муку делят на типы в зависимости от содержания жира: необезжиренная, полуобезжиренная и обезжиренная.

Товарный сорт муки зависит от того, какая часть зерновки попадает в муку, т.е. от технологии переработки зерна.

Пшеничная хлебопекарная мука вырабатывается пяти сортов: крупчатка, высший, 1-й, 2-й и обойная.

Мука разных сортов имеет различные степень измельченности и химический состав. При выработке муки происходит перераспределение основных частей зерновки по разным фракциям помола, и от того, какие части зерна и в каком количестве попадут в тот или иной сорт муки, зависит ее химический состав. Мука односортного помола любого сорта характеризуется более высокой пищевой ценностью, чем многосортного помола. Максимальное количество крахмала содержит мука более высоких сортов. Так, в пшеничной муке высшего сорта содержание крахмала доходит до 80%, а в муке 2-го сорта - только до 70%. Содержание белка в муке несколько увеличивается от высшего сорта ко 2-му. Следует отметить снижение количества клейковины в муке 2-го сорта, поскольку в нее попадают фрагменты зародыша и алейронового слоя, содержащие белки, которые не образуют клейковину. С понижением сорта муки увеличивается количество витаминов, минеральных элементов, а в белках - альбуминов и глобулинов, содержащих незаменимые аминокислоты. Но изделия из муки низших сортов более темного цвета, хуже усваиваются и имеют худшие хлебопекарные достоинства. Наибольшей калорийностью характеризуется мука высшего сорта.

Крупчатку вырабатывают из стекловидной мягкой пшеницы с добавлением твердой. Представляет собой крупные частицы, состоящие из чистого эндосперма центральных частей зерновки. Клейковина хорошего качества, содержание ее не менее 30%, зольность - не более 0,6% .

Мука высшего сорта состоит из тонкоизмельченных частиц центральной части эндосперма, практически не содержит отрубей, имеет белый цвет. Зольность - не более 0,55%, количество сырой клейковины - 28%.

Мука 1-го сорта - это тонкоизмельченные частицы всех слоев эндосперма, содержит 3-4% отрубей, цвет белый с желтоватым оттенком. Зольность - не более 0,75%, количество сырой клейковины - не менее 30%.

Мука 2-го сорта состоит из неоднородных частиц измельченного эндосперма, количество отрубей до 10%. Из-за присутствия оболочечных частиц мука приобретает сероватый оттенок. Зольность повышается до 1,25%, а содержание клейковины снижается до 25%, тем не менее муку используют в хлебопечении; в розничную торговлю она не поступает.

Обойную муку получают при измельчении всего зерна, она содержит до 16% отрубей. Мука неоднородна по размеру частиц. Цвет - белый с желтоватым или сероватым оттенками, заметны частицы оболочек зерна. Содержание сырой клейковины - не менее 20%, а зольность не должна превышать 2%.

Мука, поступающая на хлебопекарное предприятие, должна сопровождаться удостоверением, в котором указывается для пшеничной муки: сорт, влажность, крупность помола, зольность (или показатель белизны), содержание клейковины, качество клейковины по показателю упругих свойств на приборе ИДК (в ед. прибора с указанием группы качества), количество металломагнитной примеси, соответствие нормативной документации по показателям безопасности.

Важным условием выпуска качественной продукции является соответствие качества сырья требованиям нормативной документации, поэтому работники хлебопекарного предприятия должны проводить контроль качества приобретаемого сырья, в первую очередь муки.

Анализ сырья осуществляют работники лаборатории в соответствии с методами испытаний, представленных в соответствующих ГОСТах, наличие которых на хлебопекарных предприятиях является необходимым.

Входной контроль за качеством сырья заключается в проведении органолептической оценки и определении физико-химических показателей.

В соответствии с ГОСТ 27668 "Правила и методы отбора проб" муку принимают партиями. Под партией понимают любое количество муки одного вида и сорта, однородное по качеству, предназначенное к одновременной приемке, отгрузке или хранению, в упаковке одного вида или без нее.

Каждая партия муки должна сопровождаться сертификатом или заявлением-декларацией с обязательным указанием в них показателей и норм качества муки, обеспечивающих безопасность муки для жизни и здоровья населения.

При приемке муки в таре производится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность и загрязненность вредителями хлебных запасов. Для проверки соответствия качества муки, упакованной в тару, требованиям нормативно-технической документации отбирают выборку, т.е. определенное количество штучной продукции, отбираемое для контроля из партии продукции.

Экспертизу проводят по органолептическим, физико-химическим показателям и показателям безопасности.

Стандарты на хлебопекарную муку предусматривают определение органолептических показателей: вкус, цвет, запах, хруст, зараженность и загрязненность вредителями хлебных запасов согласно ГОСТ 27558 и ГОСТ 27559, а также физико-химических показателей: влажности, зольности, крупности частиц, содержания металломагнитной примеси, автолитической активности; для пшеничной муки - определение количества и качества клейковины. Зольность, крупность частиц муки, белизну муки на хлебозаводах, как правило, не контролируют. Помимо стандартных показателей качества муки определяют кислотность и ее хлебопекарные свойства.

Цвет зависит от вида и сорта муки. Более высокие сорта муки всегда светлее, а низшие - более темные, в них присутствуют оболочечные частицы.

Цвет муки имеет большое значение, так как от него в основном зависит цвет мякиша хлеба. Чем ниже сорт муки тем она темнее, так как в ней содержится больше оболочек зерна, а в них больше пигментов, придающих окраску муке. Цвет муки устанавливают путем сравнения испытуемой пробы с установленной или с характеристикой цвета, указанной в соответствующих стандартах на продукцию. При этом необходимо обращать внимание на наличие отдельных частиц оболочек и посторонних примесей, нарушающих однородность цвета муки.

Вкус муки должен быть свойственный, приятный, слабовыраженный без хруста при разжевывании. Посторонние привкусы (горький, кислый) не допускаются.

Запах муки слабый, специфический. Не допускаются плесневелый, затхлый и другие посторонние запахи.

Зольность - показатель контроля сорта муки на производстве. Чем больше оболочечных частиц попадает в муку, тем выше ее зольность. Кроме того, зольность муки - это количество минеральных веществ, содержавшихся в ней. Зольность является основным показателем сорта муки. Чем выше сорт муки, тем ниже зольность, так как в муке высоких сортов меньше содержится частиц оболочек, в составе которых много минеральных веществ зерна.

Определение зольности муки осуществляют по ГОСТ 27494 путем сжигания муки в муфельной печи при температуре 600.900° С до полного озоления с последующим определением несгораемого остатка.

Крупность частиц муки является характеристикой сорта муки и в значительной мере влияет на скорость протекания в тесте биохимических и коллоидных процессов и вследствие этого на свойства теста, качество и выход хлеба. Крупность частиц муки устанавливают в соответствии с ГОСТ 27560 .

Крупность помола характеризует степень измельчения зерна и влияет на технологические свойства муки. Чрезмерно крупная мука обладает пониженной водопоглотительной способностью. Процесс образования теста замедлен, хлеб получается некачественный. Если мука излишне измельчена, хлеб получается недостаточного объема и быстро черствеет. Оптимальная крупность в определенной степени связана с качеством клейковины и размерами крахмальных зерен. Мука с сильной клейковиной должна быть несколько мельче, чем со слабой. С точки же зрения хлебопекарных свойств желательно, чтобы мука имела наиболее однородные по размеру частицы. Путем пневмосепарирования частиц муки можно получить низкобелковую муку для производства мучных кондитерских изделий и муку с повышенным содержанием белка, которую можно использовать в качестве улучшителя силы обычной хлебопекарной пшеничной муки.

Зараженность и загрязненность муки вредителями не допускается. Зараженная мука реализации не подлежит.

Определение металломагнитной примеси в соответствии с ГОСТ 20239 заключается в выделении металломагнитной примеси (частиц металлов, руды и т.п., обладающих магнитными свойствами) магнитом механизированным способом или вручную, последующем вшивании и измерении ее частиц. Выделение примеси осуществляется на приборе ПВФ или ПВФ-2, измерение размеров металло-магнитной примеси на приборах ПИФ или ПИФ-2. Для определений используют подковообразный постоянный магнит из сплава марки ЮН1 ЗДК24 по ГОСТ 17809 . Содержание металломагнитных примесей в муке допускается не более 3 мг на 1 кг продукта.

Для муки пшеничной проводят определение количества и качества клейковины по ГОСТ 27839 . Клейковина - это комплекс белковых веществ, способных при набухании в воде образовывать связную эластичную массу. Чем больше в муке клейковины и чем она сильнее, тем лучше хлебопекарные свойства муки. Количество клейковины определяют путем отмывания ее из теста с помощью механизированных средств или вручную.

Количество и качество сырой клейковины определяют только в пшеничной муке, причем разные сорта различаются количеством клейковины.

Для муки высшего сорта - не менее 28%, крупчатки и 1-го сорта - 30%, 2-го сорта - 25%, обойной - 20%. Клейковина пшеничной муки представляет собой сильно гидратированный комплекс, состоящий из белков глиадина и глютенина. Глютенин является основой, а глиадин - ее склеивающим началом. Качество клейковины определяют по цвету и запаху, эластичности и растяжимости. У клейковины хорошего качества белый или с сероватым оттенком цвет, слабый, приятный мучной запах, она упруга и эластична со средней растяжимостью. По этим показателям качества клейковину делят на три группы:- хорошая упругость, длинная или средняя растяжимость;- хорошая упругость и короткая растяжимость или удовлетворительная упругость, короткая, средняя или длинная растяжимость;- слабая упругость, сильно тянущаяся, провисающая при растягивании, разрывающаяся под действием собственной тяжести.

Согласно требованиям стандарта качество клейковины должно быть не ниже II группы.

Качество клейковины может быть установлено с помощью прибора - измерителя деформации клейковины ИДК-1, в котором на шарик клейковины массой 4 г действует сила в течение 30 с. Чем глубже пуансон прибора погружается в клейковину, тем она хуже по качеству. Сильная клейковина I группы качества имеет значения 60-70 усл. ед. прибора; удовлетворительная II группы: крепкая - 20-40 и слабая - 80-100; неудовлетворительная III группы: крепкая 0-15 и слабая 105-120 усл. ед.

Влажность муки - важнейший показатель ее качества, в соответствии с которым рассчитывается количество воды для замеса теста. Влажность хлебопекарной муки в соответствии со стандартом не более 15,0%. Все расчеты на хлебопекарных предприятиях ведут на базисную влажность муки, равную 14,5% .

Кислотность муки характеризует продолжительность хранения муки и влияет на кислотность теста и хлеба. Кислотность хлеба регламентируется стандартами, поэтому на хлебопекарных предприятиях необходимо проверять кислотность каждой партии поступившей муки.

Рекомендуется использовать муку с кислотностью: для пшеничной муки высшего сорта - 2,5-3,0 град, для первого сорта 3,0-3,5 град, для второго сорта 4,0-4,5 град, для обойной 4,5-5,0 град.

К показателям безопасности относят содержание токсичных элементов, микотоксинов, пестицидов, радионуклидов, которые не должны превышать допустимые уровни.

Вода в хлебопекарном производстве используется как растворитель соли, сахара и других видов сырья, для приготовления теста 40-70 л на каждые 100 кг муки, для приготовления жидких дрожжей, заварок, заквасок, идет на хозяйственные нужды - мойку сырья, оборудования, помещений, для теплотехнических целей производства пара, необходимого для увлажнения воздушной среды в расстойных шкафах и печах.

Для технологических и хозяйственных нужд хлебозаводы используют обычно воду из городского питьевого водопровода. Для бесперебойного снабжения водой и создания постоянного напора во внутренней водопроводной сети устанавливают специальные баки с холодной и горячей водой. Запас холодной воды должен быть таким, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия в течение 8 ч, запас горячей воды рассчитывают на.5-6 ч. Температура горячей воды в этом баке должна быть 70° С.

Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно удовлетворять требованиям ГОСТ 2874. "Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством" .

Вода питьевая, применяемая для приготовления теста, должна отвечать "Санитарным правилам и нормам" (СанПиН 2.1.4.559-96). Она должна быть прозрачной, бесцветной, не должна иметь постороннего запаха и вкуса, содержать ядовитых веществ и болезнетворных микроорганизмов. Безопасность воды в эпидемическом отношении определяется общим числом микроорганизмов и числом бактерий группы кишечных палочек. Число микроорганизмов в 1 мм3 воды должно быть не более 100, число бактерий группы кишечных палочек в 1 л воды должно быть не более 3, число образующих колонии бактерий в 1 мл (при определении общего микробного числа) не должно превышать 50. В воде регламентируются предельно допустимые концентрации (ПДК) токсичных элементов (мышьяк, свинец и др.). Жесткость воды характеризуется содержанием в ней растворимых солей кальция и магния и выражается в миллиграмм-эквивалентах кальция и магния на 1 л воды (1 мг-экв жесткости соответствует содержанию в 1 л воды 20,0 мг Са или 21,16 мг Мg).

Общая жесткость воды не должна превышать 7 мг-экв/л.

Контроль за качеством воды осуществляется органами санитарного надзора. Отбор проб для анализа воды питьевой и определение ее вкуса, запаха, цветности и мутности осуществляются согласно ГОСТ 24481 и ГОСТ 3351 .

Для производства хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях применяют дрожжи прессованные (ГОСТ 171), вырабатываемые специализированными и спиртовыми заводами, сушеные (ГОСТ 28483 и ТУ 10-0334585-90), дрожжевое молоко (ОСТ 18-369-81). Дрожжи применяют в количествах 0,5-4,0% для разрыхления теста. В тесте ферменты дрожжей вызывают спиртовое брожение. Брожение идет по следующей схеме:

кДж.

Диоксид углерода, образующийся в результате спиртового брожения разрыхляет тесто, придает ему пористую структуру.

Дрожжи хлебопекарные прессованные представляют собой скопления дрожжевых клеток определенной расы, выращенных в особых условиях на питательных средах при интенсивном продувании воздухом. В качестве основного компонента питательной среды используют мелассу - отход свеклосахарного производства. Из 1 т мелассы получают 700-800 кг дрожжей.

Качество прессованных дрожжей оценивается по органолептическим и физико-химическим показателям и должно соответствовать ГОСТ 171 . К органолептическим показателям прессованных дрожжей относятся цвет, запах, вкус и консистенция. Дрожжи прессованные должны иметь светлый цвет с желтоватым или сероватым оттенком. На дрожжах не должно быть плесневого налета белого или другого цвета, а также различных полос и темных пятен на поверхности. Запах дрожжей должен быть характерный, слегка напоминающий фруктовый. Показатели качества дрожжей приведены в таблице 2, где:

* Концентрация дрожжей в 1 л дрожжевого молока в пересчете на дрожжи с влажностью 75% должна быть не менее 450 г.

** Допускается ухудшение подъемной силы на 5 % ежемесячно при хранении Дрожжей в сухом помещении при температуре не выше 15° С по сравнению с исходной подъемной силой дрожжей в день их выработки.

*** Через 72 ч хранения при температуре до 10° С - не более 360 мг.

**** В летнее время не менее 48 ч (2 сут) при неблагоприятных климатических условиях.

Таблица 1. Физико-химические показатели качества дрожжей

Сушеные дрожжи вырабатываются высшего и первого сортов в виде мелких зерен или порошка светло-желтого или светло-коричневого цвета. Расход сушеных дрожжей в 3-4 раза меньше, чем прессованных и зависит от их подъемной силы.

Сушеные дрожжи импортного производства, в том числе инстантные, обязательно должны иметь гигиенический сертификат, выданный Минздравом РФ.

Дрожжевое молоко (ТУ 10-033-4585-3-90) доставляют на хлебозаводы в автоцистернах по ГОСТ 9218-86Е, хранят при температуре от 2 до 15° С в специальных сборниках, изготовленных из нержавеющей стали, снабженных мешалками с указателем уровня и охладителями.

К сахаросодержащим продуктам, применяемым в хлебопечении, относят сахар-песок, сахарную пудру, различные виды патоки, мед.

Сахар-песок (ГОСТ 2178) - пищевой продукт, представляющий собой сахарозу в виде отдельных кристаллов размерами от 0,2 до 2,5 мм. Сахар-песок должен иметь сладкий вкус без посторонних привкусов и запахов. Это сыпучий продукт, без комков, имеет белый с блеском цвет. По физико-химическим показателям торговый сахар-песок должен удовлетворять требованиям, приведенным в таблице 3.

Таблица 2. Физико-химические показатели качества сахара-песка

Наименование показателей	Нормы для сахара-песка
	Сахар-песок торговый	Сахар-песок прессованный быстро- растворимый
Массовая доля сахарозы в пересчете на сухие вещества, % не менее
Массовая доля редуцирующих веществ в пересчете на сухие вещества, % не менее
Массовая доля золы в пересчете на сухие вещества, % не более
Массовая доля влаги, % не более
Цветность, усл. ед. не более
Массовая доля ферропримесей, % не более

На хлебопекарные предприятия сахар-песок поступает в мешках. Сахар-песок должен быть упакован:

в новые мешки по ГОСТ 8516 или бывшие в употреблении чистые тканевые мешки первой и второй категорий. Мешки не должны загрязнять сахар кострой или ворсом и иметь посторонний запах;

в тканевые мешки с вкладышами (полиэтиленовыми толщиной не более 0,100 мм, размером 109x59 по ГОСТ 19360; бумажными трехслойными склеенными открытыми марки НМ, размером 92x60 см по ГОСТ 2226.

Жидкий сахар (ОСТ 18-170-85, ТУ 911-001-00335315-94) высшей (обесцвеченный адсорбентами) и первой (очищенный с помощью фильтрующих порошков) категорий применяют в соответствии с "Рекомендациями по приему, хранению и переработке жидкого сахара на хлебопекарных предприятиях". Жидкий сахар должен быть прозрачным, сладким на вкус, без посторонних привкусов и запахов, по цвету - светло-желтым, с массовой долей сахарозы не менее 99,80% (высшей категории) и 99,55% (первой категории) и массовой долей сухих веществ не менее 64%.

опара молочнокислый закваска бублик

2.2 Подготовка сырья к производству

Все сырье, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ. Сырье поступает на предприятия партиями.

Качество муки зависит от качества перерабатываемого зерна и технологии производства. Процесс производства складывается из двух этапов - подготовительного и непосредственного размола (помола) зерна.

На подготовительном этапе проводят очистку зерновой массы от примесей, ГТО зерна (только при сортовых помолах), составление помольной смеси (смешивание партий разного качества). ГТО зерна или его кондиционирование заключается в увлажнении зерна, тепловой обработке массы, отволаживании. В результате такой обработки ослабляются связи между оболочками и эндоспермом зерна, повышается эластичность оболочек, улучшаются мукомольные и хлебопекарные свойства зерна. Кондиционирование может быть горячим (40-50°С) и холодным (при комнатной температуре). Зерно ржи при подготовке к помолу подвергают только холодному кондиционированию из-за более низкой температуры клейстеризации крахмала.

Перед поступлением зерна в размольное отделение лаборатория проводит контроль его качества: определяют содержание сорной и вредной примесей, органической примеси (основное проросшее зерно, зерна других культур), содержание сырой клейковины и влажности.

Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенных к одновременной сдаче-приемке по одной накладной. Каждая партия сырья должна сопровождаться специальным удостоверением или другим документом, характеризующим его качество. Сырье поступает на предприятие тарным или бестарным способами.

При приемке муки тарным способом проводится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность вредителями хлебных запасов; при приемке муки, доставляемой в автоцистернах, проверяется наличие пломб на горловине и выпускном отверстии цистерны.

Сырье, как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре, подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья и проверяют ее соответствие нормативной документации. Если упаковка повреждена, то подсчитывают количество повреждений. Если возникают сомнения в соответствии качества сырья в поврежденных местах качеству всей партии, составляют пробу из таких мест и проводят соответствующие анализы.

Если дополнительное сырье, например маргарин, сахар, молочная сыворотка, поступает на предприятие в цистернах в жидком виде, то его приемку производят следующим образом. Из каждой цистерны отбирают пробы сырья. Из одной цистерны отбирают пробы не менее 3 раз в начале, середине и конце слива. Для отбора проб используют отводные краны в трубе для слива. Пробы отбирают путем пересечения струи.

Перед приемкой сырье взвешивают. При доставке его в автоцистернах (мука, жидкий жир, дрожжевое молоко) или машинах (соль) проводят проверку массы сырья путем взвешивания автоцистерн или машин на автомобильных весах с сырьем и без него. При приемке сырья в таре (мешках, ящиках, бочках) взвешивание может быть проведено на автомобильных весах или на платформенных весах. Допускается приемка сырья, доставляемого в стандартной таре по номинальной массе единицы упаковки (мешок, бочка и др.) с выборочной проверкой массы отдельных упаковок.

На каждой партии сырья должна быть прикреплена табличка с указанием наименования продукта, номера партии, предприятия-изготовителя, даты выработки и поступления, количества мест, массы одной упаковки и всей партии.

Качество сырья проверяет производственная лаборатория в соответствии с действующей нормативной документацией, "Положением о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленности" и объемом работ, утвержденным для них.

Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки применяются просеивающие машины различных типов.

Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители.

Взвешивание муки осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. В качестве весового устройства в последнее время применяется автоматический дозатор АД-50-НК.

2.3 Технология производства

Размол зерна в муку состоит из собственно размола (дробления) и просеивания продуктов размола. Дробление осуществляют на вальцовых станках с рифленой, шероховатой или гладкой поверхностью. После каждого вальцового станка устанавливают рассев (набор сит разных размеров, расположенных друг под другом) для сортировки продукта размола по крупности частиц. Вальцовый станок вместе с рассевом образуют систему, которая может быть драной или размольной. Драная система (вальцы имеют рифленую поверхность) предназначена для дробления зерна в крупку. Размольная система (вальцы с гладкой поверхностью) предназначена для получения муки.

Помолом (размолом) принято называть совокупность связанных между собой в определенной последовательности операций по переработке зерна в муку. Помолы бывают разовые и повторительные.

При разовом помоле муку получают за один проход через размалывающую машину. Качество муки низкое - обойная пшеничная или ржаная с выходом 95-96,5%.

При повторительном помоле для получения муки зерно или продукты дробления пропускают неоднократно через драные и размольные машины. Повторительные помолы бывают простые и сложные. Простым повторительным помолом вырабатывают муку только одного сорта. Измельчение ведут на 3-4 системах. Эти помолы могут быть без отбора отрубей - обойный с выходом 95-96% обойной пшеничной или ржаной муки, с отбором отрубей - обдирный с выходом ржаной муки 87% и сеяный - 63% .

Сложный повторительный помол, который называют сортовым, состоит из пропускания зерна через драную систему, сортировку продуктов размола и их обогащения, а затем размола крупок на разных размольных системах. На первом этапе при сортовых помолах стремятся получить минимальное количество муки на драных системах. Продукты размола сортируют по крупности и плотности, обогащают на ситовейках, продувая воздух. В результате получают следующие фракции: крупку чистую (белую), состоящую из эндосперма; крупку пеструю (сростки), кусочки оболочки и эндосперма; дунсты - частицы крупнее муки, но мельче крупки; муку.

Лучшие по качеству крупки из центральной части эндосперма размалывают на первых трех размольных системах, получая муку высших сортов. Крупки из периферийных частей эндосперма хуже по качеству, их размалывают на последних размольных системах, получая муку низших сортов (1-го и 2-го). Пестрые крупки подвергают повторному дроблению, вновь просеивают и полученные продукты дробления размалывают в муку.

В общей сложности при сортовом помоле получают 16-22 потока муки разного качества, которые затем объединяют в один-три сорта в зависимости от сортового помола. Сортовые помолы могут быть односортными, двухсортными и трехсортными с различным выходом муки.

Для приготовления бараночных изделий на хлебозаводе обычно устанавливают специальные линии или выделяют отдельный цех.

Технологический процесс производства сушек, баранок и бубликов включает прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, отлежку теста, натирку теста, повторную отлежку, формование тестовых заготовок, ошпарку или обварку тестовых заготовок, выпечку тестовых заготовок, упаковку и хранение готовых изделий.

Тесто для бараночных изделий готовят на густой или жидкой опаре, притворе, или ускоренными способами: на концентрированной молочнокислой закваске, молочной сыворотке и жидкой диспергированной фазе.

Приготовление теста на опаре: опару готовят в тестомесильной шине Т2-М-63 и др. влажностью 38-41% из муки, воды и дрожжей прессованных или жидких одновременно для нескольких порций теста. Продолжительность расхода опары должна быть не более 2 ч.

При замесе теста опару тщательно перемешивают с водой, солевым раствором и дополнительным сырьем, после чего дозируют и продолжают замес до получения однородной массы теста.

Приготовление теста на притворе: притвор - это непрерывно возобновляемая густая опара. Тесто на притворе целесообразно готовить для сушек и баранок.

Притвор готовят в тестомесильной машине Т2-М-63 и др. из муки, воды, части спелого притвора и дрожжей. Влажность притвора 38-39%.

Для приготовления производственного притвора 1-2 раза в неделю готовят опару, на выброженной опаре с добавлением муки, воды с последующим выбраживанием получают притвор, который делят на 3-5 частей, из которых одну используют для приготовления производственного притвора, а остальные - на приготовление теста

Продолжительность расхода притвора 1-3 ч.

Готовность притвора определяют по кислотности. Притвор должен быть короткорвущимся и нелипким, с приятным фруктово-спиртовым запахом.

Притвор, воду, солевой раствор, дополнительное сырье дозируют в тестомесильную машину Т2-М-63 и др., тщательно перемешивают, не прекращая замеса вносят муку и продолжают замес теста получения однородной массы.

Параметры технологического процесса приготовления теста на притворе такие же, как и при опарном способе тестоведения. Количество притвора, идущего на приготовление теста, может уменьшаться на 20-30% по сравнению с количеством опары, вносимой в тесто, вследствие более высокой кислотности.

Приготовление теста на жидкой опаре: жидкую опару для бараночных изделии готовят на машине ХЗ-2М-300 и др. смесителях из части муки, соли, прессованных дрожжей и воды влажностью 64-65% несколько порций теста. Продолжительность расхода одной порции жидкой опары не более 2,5 ч.

Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют жидкую опару, дополнительное сырье, солевой раствор, оставшиеся дрожжи прессованные или активированные, году, все тщательно перемешивают, затем вносят муку и продолжают замес до получения однородной массы. Продолжительность замеса 10-15 мин.

Приготовление теста на молочной сыворотке: в машину Т2-М-6 др. вносят все полагающееся по рецептуре сырье, молочную сыворотку, воду, активированные прессованные дрожжи с увеличением дозы их на 0,5-1,0% по сравнению с рецептурой, все смешивают до получения однородной массы с последующей усиленной механической обработкой. Возможно растворение сахара в молочной сыворотке.

Приготовление теста на концентрированной молочнокислой закваске: концентрированную молочнокислую закваску (КМКЗ) готовят из пшеничной муки первого или высшего сорта и воды с внесет в первую фазу разводочного цикла чистых культур молочнокислых бактерий L. plantarum-30 и L. fermenti-34 в жидком или сублимированном виде (сухой лактобактерин для жидких хлебных заквасок) .

В зависимости от необходимого производству количества КМКЗ отбирают 1/2, 2/3 или 3/4 части готовой КМКЗ и используют замес теста.

Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют КМКЗ, дополнительное сырье, воду и все тщательно перемешивают, после чего дозируют муку, прессованные дрожжи и продолжают замес теста в течение 8-10 мин до получения однородной массы.

Приготовление теста на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ): жидкую диспергированную фазу (ЖДФ) готовят из 15-20% муки, воды, соли, дрожжей и дополнительного сырья, путем смешивания и диспергирования (интенсивного сбивания) в диспергаторе ШС-300 и других механических смесителях в комплекте с насосом получения однородной сметанообразной массы влажностью 45,5-6 в зависимости от рецептуры изделия.

Жидкую диспергированную фазу готовят сразу на несколько замесов теста с учетом продолжительности расхода не более 1 ч.

Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют жидкую диспергированную фазу, муку, воду (5-10 л), ароматизаторы (в зависимости от сорта изделия) и тщательно перемешивают до получения однородной массы.

Отлежка, натирка и формование тестовых заготовок: тесто, приготовленное одним из вышеуказанных способов, после 10-20 мин. отлежки разрезают на куски по 5-15 кг и 3-4 раза пропускают через рифленые валки натирочной машины Н-1, Н-3, Н-4М (рис.3) и др., а тесто при., а тесто, приготовленное на молочной сыворотке, - не менее 7-8 раз.

Рис.1. Натирочная машина: 1 - станина; 2 - ленточный конвейер; 3 - рифленый валок; 4 - гладкий валок; 5 - электропривод

После натирки пласт теста сворачивают в виде рулонов и оставляют для отлежки на 10-20 мин. Натирка - это механическая обработка пшеничного теста с целью обеспечения однородности структуры и свойств теста.

При механизированном производстве замешенное тесто сразу же поступает в натирочную машину, где ему придается форма пласта, который разрезают на куски массой 5-15 кг и оставляют для отлежки. Деление на куски бараночного теста и формование тестовых заготовок производят в универсальной делительно-закаточной машине Б-4-58 и др. марок или вручную "в раскатку" или "на щипок".

При ручной разделке теста "в раскатку" тесто разрезают на куски массой не более 8-10 кг. Кусок теста слегка разминают в пласт и пропускают через прокатно-жгуторезную машину Б-2. Полученные заготовки подвергают короткой ручной прокатке, затем оставляют на 10-15 мин для отлежки, после чего формуют тестовые кольца. Для обеспечения хорошей растяжимости теста формование бараночных изделий начинают с первоначально раскатанного конца.

Тестовые заготовки (кольца) делают следующим образом. Правой рукой зажимают конец заготовки большим и указательным пальцами. Протягивают заготовку через слегка задерживающую ее левую руку, огибают ею два-четыре пальца правой руки, накладывая на конец, находящийся между пальцами. Когда кольцо замкнется, правой рукой заготовку обрывают, при этом указательным и большим пальцами правой руки концы заготовки плотно сжимают, образуя слип ("замок").

При формовании заготовок для баранок для сглаживания видимых следов слипа и уравнивания толщины этого места с общей толщиной заготовки место слипа закатывают в ладони левой руки или на столе. При формовании заготовок для сушек место слипа соединяют нажимом большого пальца правой руки. Если сушки или баранки имеют овальную форму, то ее придают заготовкам, слегка вытягивая сформованные кольца.

При разделке теста "на щипок" от куска теста отрывают рукой кусочки одинаковой массы, равной массе разделываемых изделий с учетом упека. Кусочки теста раскатывают на столе ладонями в маленькие заготовки длиной, достаточной для получения бараночных изделий должного размера. После раскатки концы заготовок соединяют нажимом одного на другой для образования слипа и закатывают для обеспечения равномерной толщины и гладкой поверхности изделий.

Расстойка, ошпарка или обварка и выпечка: сформованные тестовые заготовки укладывают на фанерные доски или кассеты, которые помещают в расстойный шкаф.

Отделку тестовых заготовок производят при укладке на кассеты или доски. Продолжительность расстойки тестовых заготовок в зависимости от вида изделий составляет: для бубликов - 90-120 мин., баранок - 40-120 мин, сушек - 15-55 мин. Расстойка осуществляется при температуре 35-40° С и относительной влажности воздуха 75-85%.

Ошпарку или обварку тестовых заготовок осуществляют с целью увеличения заготовок в объеме и образования глянцевой корочки

Ошпарку тестовых заготовок, т.е. обработку паром, производят отдельно установленной паровой камере или входящей в состав расстойно-ошпарочных-печных агрегатов или ошпарочно-печного агрегата.

Продолжительность ошпарки 1-3,5 мин. Если отсутствует камера для ошпарки тестовых заготовок, то их обваривают в специальной емкости при температуре воды 92-95° С. Продолжительность обварки тестовых заготовок для сушек составляет 45-90 с, для баранок 20-60 с, для бубликов - 5-20 с. После обварки тестовые заготовки слегка обсушивают. Выпечку бараночных изделий производят в печах ФТЛ, Г4-ПХ С-25, БН и др. Продолжительность выпечки: сушек - 12-18 ми баранок - 11-17 мин и бубликов - 9-18 мин при температуре печи ФТЛ-180-2700 С, Г4-ПХЗ-С-25 - 165-250° С и БН - 230-290° С. Механизм процесса выпечки бараночных изделий отличен от выпечки хлеба. При выпечке бараночных изделий ввиду быстрого их прогрева испарение начинает происходить также в центральных ело изделий и влага из них перемещается к поверхности изделий в виде пара. Температура центральных слоев достигает к концу выпечки: бубликов 104-106° С, баранок 107-108° С, сушек 110-112° С. Упаковка и хранение изделий. Бараночные изделия выпускают весовыми и расфасованными. Весовые бараночные изделия нанизывают на шпагат в связки на низальной машине или вручную и хранят в подвешенном состоянии на шпилечных вагонетках подкатных или стационарных отдельно от хлебобулочных изделий или в охлажденном виде упаковывают в ящики или бумажные мешки. Бублики допускается укладывать в лотки рядами. Фасовку бараночных изделий массой от 0,2 до 0,25 кг производят на автоматах АР-4Ж и др.

На рис. 2 представлена аппаратурно-технологическая схема производства бараночных изделий, где 1 - производственные бункеры для муки; 2, 3, 4, 5, 9 - дозаторы для жидких градиентов; 6 - автомукомер; 7 - тестомесильная машина; 8 - бункер для брожения теста; 10 - транспортер для теста; 11 - натирочная машина; 12 - транспортер для отлежки теста; 13 - стол для отлежки; 14 - делительно-закаточная машина; 15 - расстойный шкаф; 16 - ошпарочный агрегат; 17 - печь; 18 - транспортер; 19 - низальная машина.

Рис.2. Аппаратурно-технологическая схема производства бараночных изделий

В состав поточных линий для производства бараночных изделий входят производственные бункеры для муки, дозаторы муки и жидких рецептурных компонентов, тестомесильные машины, емкости для брожения полуфабрикатов, натирочная машина, делительно-закаточные машины, расстойный шкаф, ошпарочный агрегат, печь, ленточный или люлечный конвейер для охлаждения изделий и упаковочное оборудование.

Мука на производство подается в производственные бункеры т ХЕ-63 со шнеком ШП, жидкие рецептурные компоненты - в сборники типа АЕ. Для дозирования муки используют дозатор Ш2-ХДА, жидких компонентов - дозатор Ш2-ХДБ.

Тесто для бараночных изделий замешивают в основном в тестомесильных машинах ТМ-63. Брожение полуфабрикатов происходит в дежах подкатных или в дежах в составе тестоприготовительного агрегата типа Ш2-ХБВ, или в бродильной емкости в составе тестопритовительного агрегата типа Ш2-ХББ. Пластикацию теста после замеса и отлежки осуществляют на натирочной машине Н-ЧМ. Для формирования бараночных изделий используют делительно-закаточные машины Б-4-58, А2-ХБД (для бубликов), А2-ХБУ (для баранонок). Расстойка тестовых заготовок осуществляется в расстойных шкафах Т1-ХР-2А, Т1-ХР-2Гс различным числом люлек в зависимости производительности печи. Ошпарочный аппарат нестандартный. Для выпечки применяют хлебопекарные печи тупикового или тоннельного типа ФТЛ, Ш2-ХПА, Г4-ПХЗС-25 и др.

Для охлаждения бараночных изделий применяют ленточный и люлечный конвейер, для упаковки - обычно низальные машины, фасовочные автоматы М1-АКГ-1 (для сушек), для хранения - шпилечные вагонетки и контейнеры.

2.4 Упаковка, маркировка, хранение

Хранение муки делят на два этапа. На первом этапе происходит улучшение хлебопекарных достоинств муки. В течение некоторого времени они сохраняются на достигнутом уровне. Затем начинается второй этап, характеризующийся ухудшением качества муки. Первый этап принято называть созреванием. Свежесмолотую муку в хлебопечении не используют, так как из нее получается некачественный хлеб (малого объема, пониженного выхода и т.д.). Поэтому свежесмолотая мука должна пройти отлежку в благоприятных условиях, называемую созреванием, в результате чего улучшаются, ее хлебопекарные свойства. Созреванию подвергают в основном пшеничную муку.

Созревание муки связано с окислительными и гидролитическими процессами в липидах и снижением активности ферментов до определенного уровня. После созревания мука становится светлее вследствие окисления каротиноидов, которые придают ей желтоватую окраску. В результате ферментативного окисления фитина высвобождаются фосфорная и другие органические кислоты, т.е. повышается усвояемость минеральных элементов. Но самое главное - улучшаются хлебопекарные свойства за счет укрепления клейковины. Такое действие оказывают перекиси, окисляющие части сульфгидрильных групп (-S-Н-) с образованием дисульфидных связей (-S-S-) между молекулами белка, образующими клейковину. При взаимодействии белков с продуктами гидролиза и окисления жира получаются липопротеины, уменьшающие растяжимость клейковины. Таким образом, если мука после помола имела слабую клейковину, то после созревания слабая клейковина приобретает свойства средней, а средняя - сильной, сильная - очень сильной, возможно даже ухудшение качества, например, очень крепкая клейковина, крошащаяся.

Пшеничная сортовая мука созревает при комнатной температуре 1,5-2 мес., а обойная - 3-4 недели. Муку, предназначенную для длительного хранения, необходимо сразу охладить до 0 ?С, тогда созр¬вание будет продолжаться год. Если же муку со слабой клейковиной необходимо сразу использовать, то процесс созревания можно ускорить до 6 ч за счет ее аэрации теплым воздухом.

При созревании хлебопекарные свойства муки достигают оптимума, некоторое время они сохраняются, а затем качество муки начинает ухудшаться.

Хранят муку в сухих, хорошо проветриваемых, не зараженных вредителями хлебных запасов помещениях, соблюдая санитарные правила. Рекомендуют хранить при температуре не выше 20°С и относительной влажности воздуха 60%: сортовую пшеничную муку - 6-8 мес. При низких температурах (около 0°С и ниже) срок хранения муки продлевается до двух лет и более.

Хранение и подготовка сырья к пуску в производство ведется в соответствии с требованиями, предъявляемыми к каждому виду сырья.

Муку хранят отдельно от всех видов сырья.

Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол - плотным, без щелей, желательно асфальтированным. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8° С.

Муку отпускают со склада на производство в стандартной таре по количеству мешков. Выборочно проверяют массу муки в мешке. Муку со складов бестарного хранения отпускают по массе.

Во время хранения муки, особенно свежесмолотой, в ней происходит ряд процессов, вызывающих изменение ее качества. В зависимости от исходных свойств муки, продолжительности и условий хранения качество муки может либо улучшаться и тогда это явление называется созреванием, либо ухудшаться, и тогда это явление называется порчей муки.

Созревание пшеничной муки: свежесмолотая мука, особенно мука из только что убранного зерна, образует обычно липковатое, мажущееся и быстро разжижающееся при брожении тесто. Для получения из такой муки теста нормальной консистенции приходится уменьшать количество воды, добавляемой при замесе. При расстойке тестовые заготовки быстро расплываются. Хлеб из свежесмолотой муки получается пониженного объема и при выпечке на поду расплывается. На поверхности корки часто наблюдаются мелкие трещины. Выход хлеба понижен.

После хранения в нормальных условиях хлебопекарные свойства свежесмолотой муки улучшаются. Тесто и хлеб из муки, прошедшей период созревания, обладают нормальными для данной муки свойствами. При созревание пшеничной муки происходят следующие изменения:

. Изменение влажности муки.

. Изменение цвета муки.

. Изменение кислотности муки.

Для улучшения хлебопекарных качеств муки могут быть созданы условия, способствующие процессу созревания муки.

Продолжительность процесса созревания муки зависит в основном от исходных свойств клейковины и температурного режима хранения муки.

Созревание муки заканчивается значительно быстрее в условиях ее хранения при температуре 25-40° С. Понижение температуры замедляет этот процесс, а при 0° С и ниже мука консервируется. С целью ускорения созревания муки целесообразно хранить ее и транспортировать бестарным способом. Можно применять для внутризаводского транспортирования подогретый воздух.

Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим, чистым, вентилируемым. Прессованные дрожжи должны хранится при температуре от 0 до +4° С. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха.

Дрожжи хлебопекарные прессованные хранят на предприятии уложенными на стеллажах или поддонах при температуре от 0 до +4°С.

В случае замерзания дрожжей перед употреблением их необходимо подвергнуть постепенному оттаиванию при температуре от 4 до 6° С.

Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1: 3-1: 4, с температурой воды не выше 40° С.

Дрожжевое молоко хранят при температуре от 2 до 15° С в специальных сборниках, изготовленных из нержавеющей стали, снабженных мешалками, указателем уровня и охладителями. Дрожжевое молоко разводят водой примерно до консистенции, установленной для дрожжевой суспензии, принятой при использовании прессованных дрожжей. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство целесообразно пропускать через проволочное стальное сито с размером ячеек не более 2,5 мм.

Дрожжи сушеные должны поступать и храниться в герметичной таре, бумажных мешках с вложенными внутрь их полиэтиленовыми мешками и без них, в плотных ящиках, внутри выстланных пергаментом или подпергаментом. Складское помещение для их хранения должно быть сухим, чистым, вентилируемым с температурой внутри склада не выше 15° С.

Дрожжи сушеные и прессованные перед употребление активируют. Активация дрожжей осуществляется путем разведения их в жидкой питательной среде, состоящей из воды, муки, солода или сахара, а иногда и других добавок, и выстаивания в течение 30-90 мин. В результате активации повышается подъемная сила дрожжей, что позволяет снижать их расход на приготовление теста на 10-20% или, не уменьшая расход, сокращать длительность брожения полуфабрикатов. Сушеные дрожжи активируют 5-6 ч в жидкой осахаренной мучной заварке, приготовленной из муки пшеничной 2 сорта (15 кг заварки на 1 кг дрожжей). Готовые активированные дрожжи рекомендуется расходовать в течение 4 ч.

Дрожжи инстантные отечественных и зарубежных фирм рекомендуется вносить в 3 раза меньше, чем прессованных дрожжей, и обычно в сухом виде.

Сахар-песок доставляют на хлебозаводы в мешках. Мешки с сахаром укладывают на стеллажи и хранят в сухом помещении, так как сахар очень гигроскопичен.

На производство сахар-песок подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарные растворы процеживаются через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Для обеспечения правильности дозирования сахара рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью. Сахарный раствор при плотности 1,23 и температуре 38° С начинает выкристаллизовываться. Для предотвращения этого в раствор добавляют поваренную соль (2,5% к массе сахара). Комбинированные сахаро-солевые растворы выдерживают длительное хранение, не кристаллизуются при перемешивании, перекачке и снижении температуры до 17° С. Можно растворять сахар-песок в натуральной молочной сыворотке. Этот процесс осуществляется в сахарорастворителях или емкостях из нержавеющей стали, снабженных мешалками. Концентрация сахара в растворе сыворотки 45-65%. Содержание сахара в единице объема или массы определяется, исходя из плотности раствора. В производственных условиях (при температуре 25-35° С) хранить растворы рекомендуется не более 1-2 сут.

При необходимости использования сахара в нерастворенном виде (при производстве сдобных изделий) его просеивают через металлическое сито № 2,8-3,5 (по ГОСТ 3924) .

Хранение бараночных изделий производится отдельно от хлебобулочных изделий в сухих, чистых, хорошо проветриваемых помещениях, не зараженных вредителями хлебных запасов, при температуре 20-22°С и относительной влажности воздуха 65-75%. Не допускается хранение вместе с продуктами, обладающими специфическим запахом.

Срок хранения баранок - 25 сут., сушек - 45, фасованных в полиэтиленовые и целлофановые пакеты - 15 сут.; срок реализации бубликов 16 ч, в упаковке - 72 ч.

Срок реализации хлебных палочек - не более 30 сут., фасованных в полиэтиленовую пленку - не более 15 сут.; соломки соленой и сладкой - до 3 мес., киевской - 1 мес.; хлебцев хрустящих простых по рецептуре - до 4 мес., улучшенных - до 1,5, Андреевских хлебцев - до 6 мес. со дня выработки.

Список использованной литературы

1. Циганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства. - М.: ПрофОбрИздат, 2001. - 432 с.

2. Дурнев В.Д. Товароведение продовольственных товаров: Учебник. - М.: Филинь, 2007. - 530 с.

3. Товароведение и экспертиза потребительских товаров: Учебник / Под ред.В. В. Шевченко. - М.: ИНФРА-М, 2007. - 544 с.

Размещено на Allbest.ur

...

Подобные документы

Характеристика и подготовка сырья. Технология приготовления теста. Отлежка и формование баранок. Расстойка, ошпарка заготовок. Выпечка и охлаждение баранок. Упаковывание и хранение. Дефекты бараночных изделий. Расчет часовой производительности печи.

курсовая работа , добавлен 10.07.2015


Состав, свойства, производство и условия хранения бараночных и сухарных изделий. Технологический процесс производства бараночных изделий. Подготовка сырья, приготовление притвора или опары, теста, формование и расстойка, обварка и обсушка, выпечка.

презентация , добавлен 17.12.2014


Требования к качеству основного сырья и его подготовка к производству. Подготовка сырья и полуфабрикатов к производству. Приготовление эмульсии и теста. Формирование теста, его выпечка, охлаждение, отделка. Расфасовка, упаковка и хранение печенья.

курсовая работа , добавлен 14.12.2013


Подготовка сырья к производству. Приготовление вафельного теста. Выпечка вафельных листов. Охлаждение вафельных листов. Приготовление начинки для вафель. Формование вафель. Упаковка и маркировка готовой продукции. Производство мучных кондитерских изделий.

курсовая работа , добавлен 12.01.2005


Основной ассортимент выпускаемой продукции и производственные мощности предприятия. Коэффициент использования производственных мощностей. Подготовка сырья, взбивание массы, приготовление теста, формование тестовых заготовок, выпечка песочного печенья.

отчет по практике , добавлен 15.12.2014


Виды и ассортимент сахара. Технологический процесс производства и требования к качеству сахара-песка, сахара-рафинада, их упаковка, маркировка и хранение. Технология производства основных видов печенья, показатели качества, правила упаковки и хранения.

контрольная работа , добавлен 29.03.2010


Свойства основного и дополнительного сырья, полуфабрикатов, производства пряников и методы его оценки. Приготовление пряничного теста. Формование, выпечка и тиражение (глазирование) изделий. Фасование, упаковывание и хранение пряников, контроль качества.

курсовая работа , добавлен 15.06.2015


Классификация способов приготовления и разрыхления теста. Технохимический контроль производства хлебобулочных изделий. Влияние сырья на замес теста. Приготовление полуфабрикатов. Разделка теста и выпечка изделий. Хранение и реализация в торговле.

дипломная работа , добавлен 23.03.2015


Классификация и ассортимент колбасных изделий. Требования к сырью и материалам. Классификация добавок. Упаковка, маркировка и хранение колбас. Технохимический и микробиологический контроль производства. Требования к качеству выпускаемой продукции.

дипломная работа , добавлен 28.03.2016


Товароведная характеристика бараночных изделий: потребительские свойства, технологический процесс, как фактор, влияющий на формирование качества. Анализ требований к маркировке. Обзор этапов экспертизы качества баранок: определение влажности, кислотности.

Информация о промышленном изготовлении бараночных изделий с качеством обработки теста сопоставимого с ручной обработкой теста, а также производство таралли, палочек, сухариков, хлебных пластинок.

Бараночные изделия. Технология бараночного производства.

1. Ассортимент и показатели качества бараночных изделий

К бараночным изделиям относятся сушки, баранки и бублики. Они отличаются друг от друга влажностью, размерами и массой. Наибольшую влажность (22—25%) имеют бублики, приближающиеся по свойствам к булочным изделиям. Наименьшую массу и влажность (9—12%) имеют сушки, влажность баранок составляет 14—19%. Баранки и сушки весовые изделия; бублики вырабатывают массой 50—100 г. Выход бараночных изделий составляет 96—120% (для разных видов).

Ассортимент бараночных изделий включает около 40 видов баранок, сушек и бубликов. Изделия готовят из муки I и высшего сортов. Многие изделия приготавливают с добавлением сахара, больше всего сахара содержат ванильные сушки (20%), а также лимонные, сахарные, ванильные и розовые баранки (15%). В рецептуру некоторых изделий входят жиры (1—8%) и молоко (15—20). Рецептура наиболее распространенных бараночных изделий приведена в таблице 1.

Таблица 1

Бараночные изделия	Кол-во в 1 кг, шт.	Му-ка, кг	Дрожжи прессо-ванные, кг	Соль кг	Сахар-песок, кг	Мар-гарин, кг	Масло живо-тное, кг	Масло расти-тельное, кг	Мо-локо, кг	Вани-лин, кг	Мак. кг	Патока на об-варку. кг
Баранки из пшеничной муки I сорта
простые	35 - 40							0,15
сахарные	35 - 40				15,0			0.15
молочные	30 - 35							0,15	20.0
Баранки из муки высшего сорта
сдобные	25 - 30							8.15
сахарные с маком	35 -40				15,0			0.15
ванильные	40 - 45				15,0			0.15		0,03
Сушки из муки I сорта
простые	100 - 110							0,15
малютка	220 - 240				12.0			3.15
чайные	110 - 120				12.0			4,15
Сушки из муки высшего сорта
с маком	125 - 140							0 15
горчичные	105 - 110							8.25 2
ванильные	130 -150				20,0			4.15		0.05
Бублики из муки I сорта
украинские					12,0			0.15
молочные с маком	10 - 12						—.	2,15	15.0

Качество бараночных изделий оценивают по органолептическим показателям - форма, состояние поверхности, внутреннее состояние, хрупкость и физико-химическим показателям - влажность, кислотность, количество штук в1 кги набухаемость, т.е. способность изделий впитывать воду. В процессе производства наиболее трудно обеспечить необходимую хрупкость и набухаемость изделий. Эти показатели взаимосвязаны; чем лучше хрупкость, тем выше набухаемость, так как хрупкие изделия содержат много микротрещин и хорошо впитывают влагу.

2. Технологическая схема приготовления бараночных изделий

Технология приготовления бараночных изделий имеет специфические особенности и состоит из следующих операций: приготовление теста; натирка теста; отлежка теста; формование заготовок; расстойка заготовок; ошпарка заготовок; выпечка изделий; упаковка и хранение изделий.

Рис. 1 - Механизированная линия для производства бараночных изделий:

Традиционные () бараночные изделия готовят на прерывных или поточных механизированных линиях, состоящих из:

1. тестомесильная машина для крутого теста
2. cтол для отлежки теста
3. ошпарочный шкаф
4. или тоннельная печь с ошпарочным агрегатом

2.1. Приготовление теста

Бараночные изделия рекомендуется готовить из муки с достаточно упругой и эластичной клейковиной с растяжимостью 16-19 см. Содержание клейковины в муке высшего сорта должно быть 34 - 38, а I сорта 30 - 32%. Тесто, опару или притвор (притвор - заменитель опары — полуфабрикат густой консистенции, полученный из муки, воды и части опары или спелого притвора) для бараночных изделий замешивают порционно в машине ТМ-63 или других машинах со стационарным чаном, так как полуфабрикаты для бараночных изделий, представляющие собой крепкую, упругую массу, нельзя хорошо замесить на машинах для хлебного теста (менее мощных).

Тесто для бараночных изделий готовят на опаре или на притворе. ВНИИХПом предложен безопарный ускоренный способ.

Опарным способом тесто готовится на густой и жидкой опаре (последний вариант применяют реже).

Густая опара влажностью 38—40% состоит из муки (13— 60%), прессованных дрожжей (0,5—1,0%) и воды. Если в рецептуру входит молоко, то его также добавляют в опару. Опара для ванильных сушек должна быть особенно сильной, так как в тесто добавляют 20% сахара, угнетающего дрожжи. В связи с этим дрожжи для ванильной сушки обычно активируют, а при замесе опары иногда добавляют амилоризин. Начальная температура опары составляет 28—32°С, продолжительность брожения 3,5—4,5 ч, кислотность к началу расходования 2,5—3,5°Н.

Готовую опару обычно расходуют на несколько порций теста, продолжительность расходования готовой опары не более 2 ч (иначе она перекиснет). Подъемная сила опары составляет 13— 15 мин. Рецептура и режим приготовления теста на густой опаре приведены в таблице 2.

Таблица 2

Рецептура и режим приготовления	Сушки из муки I и высшего сортов	Баранки из муки I и высшего сортов	Бублики украинские из муки I сорта
Мука на замес теста, кг	87 - 80	80 - 61	60 - 41
Опара, кг	20 - 31	30 - 58	60 - 90
Соль, сахар и другое сырье, кг	По рецептуре
Начальная температура, °С	29 - 36	30 - 35	30 - 36
Продолжительность отлежки	0 - 10	10 - 20	10 - 20
Влажность теста, %	27 - 37	31 - 37	31 - 36
Кислотность теста (конечная), о Н	2 - 2,5	2,5 - 3,5	2 - 3
Примечание. Рецептура (в кг) дана на100 кгмуки.

Из табл. 2 видно, что дозировка опары и влажность теста колеблются в широких пределах. Дозировка опары зависит от вида изделия и его рецептуры. Тесто для сушек должно быть слабо разрыхлено, а в тесте для бубликов брожение идет сравнительно интенсивно, поэтому дозировка опары (при прочих равных условиях) для сушек наименьшая, а для бубликов максимальная.

Если в рецептуре изделия много сахара и жира, то дозировка опары возрастает. Так, для теста на ванильные сушки (20% сахара) берут в 2 раза больше опары, чем на простые сушки. При сильной муке дозировку опары несколько повышают, при слабой муке дозировку опары снижают.

Влажность теста также зависит от рецептуры изделия, она значительно понижается для изделий, содержащих много жира и сахара, так как эти вещества разжижают тесто. Влажность теста для сушек простых составляет 36—37%, ванильных 27— 29%, для простых баранок 36—37, а сдобных и горчичных 29— 32%.

Температура теста зависит от качества клейковины, температуры цеха и технологического режима. Перерабатывая сильную муку, температуру теста несколько повышают.

При приготовлении теста отвешивают (на сотенных весах) необходимую порцию опары, загружают в месильную машину и перемешивают с растопленным жиром, раствором сахара, соли, водой и прочим сырьем, затем добавляют муку. После этого тесто замешивают в течение 5—8 мин.

Температуру теста регулируют, изменяя температуру раствора сахара, жира и воды. Продолжительность замеса увеличивают при переработке сильной муки, а также при ускоренном способе приготовления теста (см. далее). При приготовлении теста используют крошку (2% к массе муки) и сухарную муку (1— 1,5%), полученную от переработки брака. Тесто в конце замеса должно быть сухим и однородным.

Жидкая опара для бараночного теста имеет влажность 63—65%; для снижения вязкости и уменьшения ценообразования в опару добавляют часть соли. На некоторых предприятиях в опару добавляют немного сахара (1% к массе опары), который стимулирует брожение опары и сокращает его на 0,5—1 ^ (опара с сахаром бродит 2,5—3,5 ч, а без него 3,5—4 ч). Начальная температура опары составляет 26—30°С, подъемная сила 20—30 мин. Дозировка жидкой опары на замес теста (22—36% к общей массе муки) зависит от вида изделия. Вместе с опарой в тесто попадает 9—16% сброженной муки. Готовую жидкую опару расходуют на замес теста в течение 30 мин. Тесто замешивают обычным способом. Количество воды на замес теста уменьшают.

Приготовление теста на притворе применяют только для баранок и сушек. Притвор содержит меньше дрожжевых клеток, чем опара, и вызывает брожение теста, недостаточное для приготовления бубликов. Притвор готовят в две (на опаре) или в одну (на спелом притворе) фазу.

Опару для приготовления притвора готовят обычным способом. После 3,5—4 ч брожения ее делят на 2 части. На каждой порции опары (с интервалом до 2 ч) готовят притвор, перемешивая опару с мукой и водой. Вместе с опарой в притвор попадает 15—30% муки от общего содержания ее в притворе.

Приготовление притвора на спелом притворе заключается & следующем. В тестомесильной машине перемешивают часть спелого притвора (16—25 кг), муку (82 кг), воды (32 л) и прессованные, разведенные в воде дрожжи (0,5—1 кг). Свежезамешенный притвор бродит в течение 5—6 ч, затем его делят на 4 части: 1 часть идет на приготовление нового притвора, а 3— на приготовление 3 порций теста. Притвор обновляют 1 раз в неделю, чтобы улучшить состав бродильной микрофлоры.

При этом имеющийся притвор расходуют полностью на замес теста, а новый готовят в две фазы. Первая фаза состоит из муки (30%), части воды и дрожжей (0,6—1 кг), после брожения в течение 4 ч готовят вторую фазу, перемешивая первую с мукой (70%) и водой. Вторую фазу, представляющую собою производственный притвор, после брожения в течение 3—4 ч расходуют на замес теста и возобновление притвора описанным выше способом.

Притвор, приготовленный на опаре или на притворе, характеризуется следующими показателями: кислотность к началу расходования составляет 4—5. а в конце 8—9°Н, продолжительность расходования готового притвора не более 3 ч, подъемная сила притвора 15—30 мин, влажность 37—40%. Готовый притвор при нажатии на его поверхность опадает. Притвор расходуется на замес теста в дозировке 10—48% от общей массы муки (в зависимости от рецептуры изделия), при сильной муке дозировку притвора повышают.

Приготовление теста ускоренным однофазным способом (способ ВНИИХПа) основано на совместном применении различных средств, ускоряющих созревание полуфабрикатов. Тесто по этому способу готовят в один прием из всего количества сырья, положенного по рецептуре с добавлением молочной сыворотки (20—25% к массе муки). Молочную сыворотку перед замесом теста подогревают. Количество сыворотки рассчитывают на основании ее кислотности и заданной кислотности теста.

Дозировку прессованных дрожжей увеличивают в 1,5—2 раза, дрожжи рекомендуется активировать, что снижает их расход и улучшает качество изделий. Продолжительность замеса теста увеличивают до 15—20 мин (на машине ТМ-63), а температуру теста повышают до 33—35°С. Замешенное тесто подвергают более интенсивной натирке.

Сравнительная оценка способов приготовления теста. Приготовление бараночного теста на опаре—наиболее распространенный способ, вытесняющий применение притвора. Опарный способ технически более прост (опару готовят в одну фазу, 9 притвор—в две) и универсален (бублики на притворе не готовят). В то же время притвор содержит больше ароматических веществ и кислот, чем опара, он вызывает медленное равномерное брожение, улучшающее качество простых баранок и сушек.

Тесто для изделий с высоким содержанием сахара обычно готовят на опаре. На некоторых предприятиях бараночное тесто готовят н-а жидких опарах. Применение жидкой опары позволяет механизировать транспортировку и дозировку этого полуфабриката, а густую опару выгружают после замеса из машины, транспортируют и обычно дозируют вручную.

В настоящее время перспективным является однофазный ускоренный способ приготовления бараночного теста. Такой способ технически прост, он значительно повышает производительность труда и сокращает затрату муки на брожение.

2.2. Натирка теста

Натирка теста заключается в его механической обработке (вальцовке), которая делает тесто более пластичным и однородным, улучшает набухание клейковины, способствует равномерному распределению дополнительного сырья в массе теста, облегчает формование заготовок. Тесто после замеса режут на куски массой около10 кг, которые пропускают поочередно через вальцы натирочной машины Н-4.

Тесто для бубликов и баранок прокатывают 2-3 раза, а для сушек 3-4 раза. После каждой прокатки пласт теста складывают вдвое. При ускоренном способе приготовления теста при натирке тесто пропускают через вальцы 7—8 раз. Некоторые предприятия готовят тесто без стадии натирки, увеличивая продолжительность его замеса до 15—20 мин. Иногда для натирки теста вместо вальцовой машины применяют шнековую, которая позволяет осуществлять натирку теста в потоке.

2.3. Отлежка теста

Куски теста после натирки свертывают в рулоны (оковалки), покрывают полотном, чтобы предупредить заветривание, и оставляют в покое на 10—40 мин. Продолжительность отлежки теста, в процессе которой происходит брожение, зависит от вида изделия, качества клейковины, температуры теста, а также принятого технологического режима. Некоторые предприятия дают тесту отлежку до и после натирки. В теплое время года, а также при относительно слабой муке отлежку теста сокращают или отменяют. Тесто для сушек часто готовят без отлежки. Тесто в конце отлежки должно быть пластичным с редкими порами, следов от рифленых валков натирочной машины быть не должно.

2.4. Формование тестовых заготовок

Рис. 2. Схема делительно-формующей машины Б-4-58

1—нагнетательные валки; 2 — нагнетательный поршень; 3— рабочая камера; 4 — формующая гильза; 5 — скалка; б — цилиндрический нож; 7 — закатывающий стакан; 8 — закатывающая втулка; 9 — цилиндрическая пружина; 10 — рассекатель теста.

Тестовые заготовки получают форму колец на универсальной делительно-формующей машине (рис. 2). Производительность машины по сушкам 40—60 кг/ч, баранкам 90—160 кг/ч и бубликам 150—200 кг/ч. При формовании куски теста массой 8—10 кг загружают в приемную воронку, которая должна быть постоянно заполнена тестом. Тесто с помощью питающих валков подают в поршневую камеру, откуда оно поршнями нагнетается в кольцевые щели между концами формующих гильз и скалок. Тесто выходит в виде кольцевой спирали.

После выпрессовывания кольцевых заготовок из щели цилиндрические ножи, перемещаясь под действием пружин влево, отрезают заготовки от общей массы и сдвигают их по скалке. Затем закатывающие втулки, совершив 3 раза возвратно-поступательное движение вдоль скалок, окончательно формуют заготовку и сглаживают неровности на ее поверхности. После этого заготовки сбрасываются на ленточный транспортер и укладываются на листы или фанерные доски.

Для формования различных видов заготовок машина имеет сменные рабочие органы, которые отличаются количеством каналов (от 3 до 6 шт.), диаметром стаканов, скалок и сбрасывателей. Так, для бубликов массой 50 гдиаметр скалок, стаканов и сбрасывателей соответственно составляет 66, 85 и 85мм,а для баранок простых—57, 73 и73 мм. При формовании систематически проверяют массу тестовых заготовок, которая должна обеспечить выход стандартного количества изделий.

Масса тестовых заготовок это важный показатель качества. Бараночные изделия большей массы имеют повышенную влажность, меньшую набухаемость и хрупкость. Изделия уменьшенной массы отличаются пониженной влажностью, что отрицательно влияет на их выход. Для удобства проверки массы устанавливают количество заготовок, составляющих200 г(15— 18 шт. для сушек, 4,5—6 шт. для баранок). Регулируя массу тестовых заготовок, изменяют рабочий ход поршней (с увеличением хода масса возрастает) и угол поворота питающих валков, а также ширину кольцевой щели между скалкой и гильзой.

Качество формования тестовых заготовок зависит от точности регулировки машины, ее технического состояния и свойств теста. При формовании теста слабого или слишком крепкого, а также моложавого или перебродившего тестовые заготовки имеют дефекты (надрывы, кольцевые трещины, плохо свернутая спираль и др.).

Тесто слабой консистенции замазывает втулки и скалки, а также может зависать на сбрасывателях.

Готовые изделия могут приобрести шероховатую поверхность при загрязнении раскатывающих втулок, а также при излишне глубокой насечке на скалках. Если между гильзой и скалкой попадет кусочек засохшего теста, то тестовое кольцо окажется разомкнутым. Плохая закатка заготовки в спираль может вызвать кольцевые трещины у готовых изделий. Причины плохой закатки это недостаточная масса заготовок, пониженная влажность теста, слишком большая щель между скалкой и гильзой. Износ накатки на скалках и недостаточная щель между скалкой и гильзой также служат причинами плохой прокатки заготовок.

Тестовая заготовка с так называемыми перехватами появляется при слабом тесте, неправильной загрузке теста в воронку машины, загрязнениях гильз кусочками теста. Если рассекатель теста в машине расположен не по центру, или нарушена центровка скалки, то тестовая заготовка имеет неравномерную толщину.

В течение смены закатывающие втулки, скалки и сбрасыватели периодически очищают от тестовой пленки, пользуясь специальными (мягкими) скребками, чтобы не повредить рабочую поверхность деталей. Воронка работающей машины должна быть постоянно заполнена тестом. В конце работы машину тщательно очищают, поршни и цилиндрические ножи смазывают маргарином.

2.5. Расстойка тестовых заготовок

Сформованные заготовки укладывают на фанерные доски (если изделия выпекают на поду печи) или на металлические листы (если выпечку производят на листах в ошпарочно-печных агрегатах с печами типа ФТЛ-2). Для расстойки применяют шкафы с трехполочными люльками, а на мелких предприятиях — вагонетки.

Бараночные заготовки имеют низкую влажность и плотную консистенцию, тесто значительно уплотняется при формовании. Поэтому расстойка заготовок продолжительная и ее проводят при высокой влажности (80—90%) и высокой температуре (35—40°С) среды. Заготовки для бубликов расстаивают в течение 90—120 мин, баранок—40—90 мин, сушек—45—60 мин. Заготовки для ванильных и горчичных сушек, содержащих много сахара и жира, расстаивают более длительное время (80— 100 мин). При расстойке заготовки увеличиваются в объеме, приобретают округлую форму.

2.6. Ошпарка тестовых заготовок

Расстоявшиеся тестовые заготовки ошпаривают паром низкого давления (3,0—5,0 кПа) в специальных паровых камерах при температуре среды 96—98°С. Продолжительность ошпарки составляет 1—3 мин: чем больше масса заготовки, тем продолжительнее ошпарка. При ошпарке изделия значительно увеличиваются в объеме, незначительно повышается масса изделий (на 6-7%).

Температура тестовой заготовки после ошпарки должна составлять 50—60°С в центре и 60—70°С на поверхности. Внутри и наиболее полно на поверхности заготовки в процессе ошпарки происходит денатурация белковых веществ и клейстеризация крахмала. Денатурация белков закрепляет в конце ошпарки достигнутый объем заготовки, клейстеризация крахмала на поверхности обеспечивает (при последующей выпечке) блестящую, ровную и интенсивно окрашенную поверхность. Бродильная микрофлора теста при ошпарке погибает. Чрезмерно длительная или недостаточная ошпарка тестовых заготовок вызывает дефекты готовых изделий.

2.7. Выпечка изделий

Для выпечки бараночных изделий наиболее широко применяют ошпарочно-печные агрегаты, состоящие из ошпарочной камеры и печи типа ФТЛ-2. Общее количество люлек в различных агрегатах составляет 36, 55 или 60 шт., из них в зоне ошпарки находятся 4—7 люлек. В подобных агрегатах изделия выпекают на листах габаритом 340х920 мм. На каждый лист помещают до 75 шт. сушек (15Х5), до 30 шт. баранок (10х3) и до 16 шт. бубликов (8Х2).

Выпекать бараночные изделия рекомендуется на сетчатых листах, что улучшает окраску и состояние поверхности, а также хрупкость и набухаемость изделия. Продолжительность выпечки бубликов составляет 16—19 мин, баранок 13—15 мин, сушек 14—15 мин.

Конвейер ошпарочно-печного агрегата движется непрерывно” что обеспечивает более равномерную ошпарку заготовок. В ленточных тоннельных печах изделия выпекают на поду. Перед печью устанавливают сквозную ошпарочную камеру с ленточным конвейером из металлической сетки, откуда заготовки автоматически пересаживаются на под печи. Выпечка бараночных изделий на поду происходит при более высокой температуре и за более короткое время, чем выпечка на листах (на 2—4 мин).

Независимо от конструкции печи бараночные изделия выпекают без пара и при достаточной вентиляции пекарной камеры, так как в процессе ошпарки заготовки уже получили необходимое увлажнение. Присутствие пара в печи лишает изделия глянца.

В процессе выпечки в бараночных изделиях происходят следующие процессы. Заканчивается денатурация белков и клей-стеризация крахмала, окрашивается поверхность изделия в результате карамелизации сахара и образования меланоидинов, центральная часть изделия прогревается до температуры 106— 112°С, происходит интенсивное испарение влаги из массы изделия, выпечка как бы совмещается с сушкой изделия. Объем изделия при выпечке практически не повышается.

Упек составляет 16—25% от массы тестовой заготовки. Хрупкость и набухаемость в основном зависят от режима выпечки. Выпечка при относительно высокой температуре в пекарной камере и значительное обезвоживание изделий при этом (остаточная влажность 8—12%) обеспечивают рыхлую структуру и высокую набухаемость баранок. Изделия, выпекаемые длительное время при пониженной температуре среды, получаются плотными и плохо набухают в воде.

3. Упаковка и хранение бараночных изделий.

Изделия, вышедшие из печи, поступают по транспортерам на стол или в бункер низальной машины, попутно горячие изделия охлаждают с помощью вентиляторов. При упаковке или низании изделия с дефектами отбраковывают. Бублики укладывают в лотки по 45 шт., срок (максимальный) хранения бубликов на предприятии составляет 6 ч, а в торговой сети до 16ч. Срок хранения баранок и сушек не установлен, эти изделия из-за низкой влажности черствеют медленнее, чем бублики, и являются как бы хлебными консервами.

Баранки и сушки можно упаковывать в пакеты (по 0,2—0,25 кг) или россыпью в мешки или ящики, выстланные бумагой, нанизывать на шпагат.

Для упаковки в пакеты из полимерной пленки применяют автоматы. Для нанизывания изделий на шпагат широко используют низальные машины производительностью около 150 кг/ч. Количество изделий в одной связке составляет для сушек 100— 120 шт., баранок 70—80 шт., бубликов 20—25 шт. Связки затем вешают на шпилечные вагонетки. При перевозке связки укладывают в лотки или помещают на стеллажи автомашины. Перевозка нанизанных изделий навалом запрещена.

Условия и сроки хранения бараночных изделий значительно влияют на их качество. В этих изделиях при хранении происходит (хотя и замедленно) процесс черствения. Изделия уплотняются, хрупкость и набухаемость снижаются, ухудшается вкус и аромат. Особенно интенсивно происходят эти неблагоприятные процессы, если изделия хранят в атмосфере влажного воздуха. Упаковка изделий в пакеты из полимерных пленок способствует сохранению свежести, вкуса, аромата и хрупкости изделий.

Бараночные изделия хранят отдельно от хлебобулочных изделий, что предупреждает их излишнее увлажнение. Усушка бараночных изделий незначительна (до 0,5%).

4. Дефекты бараночных изделий

Бледная поверхность изделий может быть вызвана перекисшим тестом, излишней расстойкой заготовок, недостаточно высокой температурой в пекарной камере.

Вздутия и пятна на поверхности изделий возникают в результате неравномерного распределения сахара в тесте, слишком бурного брожения теста при завышенной дозировке дрожжей, а также при использовании моложавого, недостаточно выброженного теста.

Отсутствие глянца на поверхности изделий наблюдается как при недостаточной, так и при избыточной ошпарке тестовых заготовок, или при присутствии пара в печи. Поверхность изделия в последних двух случаях не только лишена глянца, но и становится также морщинистой, а изделия жесткими с пониженной хрупкостью.

Пониженная набухаемость изделий наиболее распространенный дефект.Она вызывается недостаточной выброженностью теста, излишней ошпаркой, длительной выпечкой при пониженной температуре или перекисшим тестом.

Подрывы и трещины на поверхности изделий могут быть вызваны моложавым тестом, недостаточной расстойкой, недостаточной ошпаркой, слишком крепким или заветренным тестом, плохой закаткой заготовок в спираль при формовании.

Расплывчатые, плоскодонные изделия получаются при слабом тесте, чрезмерно продолжительной ошпарке паром.

Дефекты, вызванные нарушением режима формования заготовок указаны выше.

5. Правила техники безопасности при производстве бараночных изделий

Приступая к работе, необходимо проверить исправность оборудования, дозировочной, контрольно-измерительной и пусковой аппаратур, а также исправность ограждений у машин. Производить зачистку дежи и месильного рычага и проверку состояния теста в процессе работы тестомесильной машины запрещено.

Приводной механизм натирочной машины ограждают сплошным кожухом. Чтобы избежать попадания рук между валками машины, по всей их длине устанавливают сетчатое ограждение, сблокированное с приводом машины. Конструкция ограждений должна допускать регулировку зазора между нижней кромкой ограждений и транспортером машины. В процессе работы натирочной машины нельзя поправлять тесто в приемной воронке или на транспортере машины, а также чистить раскатывающие валки. Подача теста в приемную воронку делительно-закаточной машины должна быть механизирована. При ручной подаче расстояние от кромки воронки до питающих валков должно быть не менее0,6 м.

Делительно-формующая коробка машины должна быть закрыта кожухом из органического стекла. Задний и передний кожухи машины необходимо сблокировать с ее двигателем. Регулировать кольцевую щель в процессе работы делительно-закаточной машины запрещено. Установки для ошпарки тестовых заготовок паром должны иметь устройства для механической разгрузки и вытяжную вентиляцию для удаления пара.

P.s.

Информация об отличиях советских бараночных изделий (которые появились после 1930-х голов) от тех которые были в начале советского периода и во времена царской России, а также которые производятся в Италии и которые можно производить автоматизированно сейчас но с сохранением качества ручнйо обработки теста.

До революции и сразу после неё бублики, сушки, баранки и калачи были очень популярны. «За эти бублики гоните рублики», - пел на своих концертах в 1926 году известный одесский куплетист Григорий Красавин. По словам старожилов, раньше, еще в царские времена, бублики пекли в основном в специализированных пекарнях, которые ничего другого не производили.

«Магазинчик был отделен от пекарни стеклянными рамами от пола до потолк а, - описывает одессит Григорий Кац, - люди видели все своими глазами. Печи ничем не отличались от тех, в которых сейчас пекут пиццу. Жгутики из теста скатывали в круг и бросали в кипящий котёл. Затем доставали и укладывали на поднос, обсыпая их маком или кунжутом. И только потом они отправлялись в печь ».

Современные технологии несколько изменили процесс производства. Даже в домашних условиях вместо кипящего масла используют кипяток, и то для приготовления баранок. «Конечно, пренебрежительное отношение к старорусским рецептам сказалось на вкусе бубликов , - считает технолог-кулинар Артемий Пустовалов, - теперь они практически ничем не отличаются от обычного хлеба, разве что имеют другую форму. Между тем, пончики, которые обжариваются в кипящем масле, среди гурманов пользуются большой популярностью ».

Кулинар уверен, что в дореволюционных пекарнях бубличная специализация была экономически оправдана. В 1913 году французская булка весом в полтора килограмма стоила 8 копеек, а русский фунт бубликов (0.41 кг) - 4 копейки. Вкус увеличивал добавочную стоимость, как минимум, процентов на тридцать.

Такая же математика вполне применима и к современным условиям. Продукты с более высокими вкусовыми качествами, при тех же исходных материальных и производственных расходах, имеют более высокую рентабельность. Всё это лишний раз подтверждает перспективность бубличного бизнеса .

Начинаем с расчетов

Тем, кто хочет попробовать себя в бизнесе, без идеи никуда. Как, впрочем, и без дельного совета тех, кто имеет опыт того или иного начинания. В этой связи интересен ответ Swetlikon на вопрос форумчанки Katya_Silver: «Как реально обстоят дела с окупаемостью и прибылью в производстве бубликов ?». «Занималась много лет хлебопечением. Знаю технологию сушек и т.д. , - поясняет Swetlikon. - Стоимость сырья с потерями умножаешь на три с половиной. Если проходишь по оптовой цене в своем регионе, то вперед. Люди ели, едят и будут есть».

Технолог-кулинар Артемий Пустовалов солидарен с коллегой и приводит следующие расчеты. На тонну муки высших сортов твердой белозерной пшеницы потребуется до 10 килограмм прессованных хлебопекарных дрожжей. Это основные ингредиенты, которые определяют до 95% стоимости исходных материалов. Сахар, соль, яйца, масло, вода, мак, кунжут рассчитывается по рецептуре согласно техрегламенту.

«Формула проста , - объясняет технолог, - из тонны муки получается примерно полторы тонны баранок. Производственные траты, в том числе на зарплату, ориентировочно оцениваются на уровне трат материальных. Если приплюсовать сюда непроизводственные расходы и налоги, то ориентир, приведенный форумчаниным Swetlikon, вполне соответствует реалиям сегодняшнего дня на этом рынке ».

Но не стоит в расчет закладывать ценники на баранки, взятые, к примеру, в сетевом ритейле. Оптовая цена, по которой сетевики примут товар, будет процентов на 40 ниже розничной.

Выбираем оборудование

За последние десять лет заработная плата в России выросла в разы. Если раньше начинающий бизнесмен обращал внимание на оборудование с высокой долей ручного труда, - мол, зачем покупать дорогостоящиевысокопроизводительные машины, если труд дешевле и доступнее, то теперь он думает о том, как бы обойтись минимальным штатом. Именно поэтому набор оборудования, из которого планируется выстроить технологическую цепочку, должен быть сбалансирован.

Безусловно, фирмы, торгующие машинами и аппаратами для хлебобулочных производств , подберут оптимальный набор, исходя из финансовых возможностей и производственных площадей, которыми располагает бизнесмен.

«Здесь не должно быть иллюзий, что вы, не имея опыта, сможете правильно выбрать оборудование , - советует пекарь из Подмосковья Иван Коровин. - В производстве баранок и сушек нюансов не меньше, чем в производстве, к примеру, сложных стройматериалов. Без профессионалов лучше не лезть в этот бизнес ».

«Это не просто, но и не - сложно », - говорят бывалые предприниматели. Обращаясь в фирму-продавца оборудования, требуйте мастер-класс от замеса теста до фасовки готовых баранок. В перечень базового оборудования входят мукопросеиватели, тестомесильные машины, натирочные машины (в производстве бубликов без них не обойтись), делительно-закаточные машины, расстойные электрические шкафы и печи, как туннельные, так и ротационные. Все эти машины имеют широкий типоряд, что позволяет построить технологическую цепочку самой разной производительности.

Пренебрежение технологией и типом машин сведет на «нет» все усилия. Если баранки не будут вкусными и аппетитными на вид, их вряд ли будут покупать даже по бросовой цене. Комплект хорошего оборудования запросто «потянет» за миллион рублей. Таким образом, для полноценного старта нужно 1,5-2,0 миллиона рублей. Впрочем, можно обойтись и оборудованием, бывшем в употреблении. И даже взять в аренду готовую пекарню, настроив её на выпуск бубликов.

Анализ проблемы и переписка с предпринимателями выявили слабые и сильные места этого бизнеса. «Проблемы начинаются со спецов и помещения, - отмечает Игорь Мрыхин, - в штате обязательно должны быть образованные
технологи, а помещение должно соответствовать санитарным нормам СанПиН 2.3.4.545-96. Иначе не избежать проблем с надзорными органами. Советую найти хороший бизнес-план ».

«Бублики хорошо расходятся в школах, но туда трудно пробиться, а сетевики сами пекут », - отмечает нюансы сбыта Анна Смирнова. «Тонна муки приносит 20 тысяч чистого дохода, за день можно сделать. А вложилась я в оборудование, правда в бэушное, ценой 700 тысяч рублей. За полгода всё окупила », - поделилась своей историей Светлана Моисеева.

«Неплохо самому быть технологом, тогда легко пойдёт. Дилетантам тяжко будет , - комментирует проблему форумчанин SAMSON, - бублик вкусный должен быть, а так только муку переведете ». «Дело выгодное, а конкурентов почти нет , - сообщил Андрей Васильев из Петербурга, - главное, всё делать аккуратно и грамотно ».

***
Безусловно, этот бизнес выгоден и стабилен, однако начинать его нужно с профессиональных позиций. Трудно рассчитывать на постоянный сбыт, не соблюдая санитарных норм. Поэтому без современного оборудования не обойтись. А вот внести кулинарную «изюминку» в прямом и переносном смысле, можно и нужно. В случае если будут пользоваться спросом, то реализатор, будь то сетевик, или магазинчик у дома, всегда будет их заказывать.

Александр Ситников
Фото с сайтов exler.ru, fashiony.ru

Бараночные изделия. Для приготовления бараночных изделий на хлебозаводе обычно устанавливают специальные линии или выделяют отдельный цех.

Технологический процесс производства сушек, баранок и бубликов включает прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, отлежку теста, натирку теста, повторную отлежку, формование тестовых заготовок, ошпарку или обварку тестовых заготовок, выпечку тестовых заготовок, упаковку и хранение готовых изделий.

Тесто для бараночных изделий готовят на густой или жидкой опаре, притворе, или ускоренными способами: на концентрированной молочнокислой закваске, молочной сыворотке и жидкой диспергированной фазе.

Приготовление теста на опаре. Опару готовят в тестомесильной машине Т2-М-63 и др. влажностью 38-41% из муки, воды и дрожжей прессованных или жидких одновременно для нескольких порций теста. Продолжительность расхода опары должна быть не более 2 ч.

При замесе теста опару тщательно перемешивают с водой, солевым раствором и дополнительным сырьем, после чего дозируют муку и продолжают замес до получения однородной массы теста.

Приготовление теста на притворе. Притвор - это непрерывно возобновляемая густая опара. Тесто иа притворе целесообразно готовить для сушек и баранок.

Притвор готовят в тестомесильной машине Т2-М-63 и др. из муки, воды, части спелого притвора и дрожжей. Влажность притвора 38-39%.

Для приготовления производственного притвора 1-2 раза в неделю готовят опару, на выброженной опаре с добавлением муки, воды с последующим выбраживанием получают притвор, который делят на 3-5 частей, из которых одну используют для приготовления производственного притвора, а остальные - на приготовление теста.

Продолжительность расхода притвора 1-3 ч.

Готовность притвора определяют по кислотности. Притвор должен быть короткорвущимся и нелипким, с приятным фруктово-спирто-вым запахом.

Притвор, воду, солевой раствор, дополнительное сырье дозируют в тестомесильную машину Т2-М-63 и др., тщательно перемешивают, не прекращая замеса вносят муку и продолжают замес теста до получения однородной массы.

Параметры технологического процесса приготовления теста на притворе такие же, как и при опарном способе тестоведения. Количество притвора, идущего на приготовление теста, может уменьшаться на 20-30% по сравнению с количеством опары, вносимой в тесто, вследствие более высокой кислотности.

Приготовление теста на жидкой опаре. Жидкую опару для бараночных изделии готовят на машине ХЗ-2М-300 и др. смесителях из части муки, соли, прессованных дрожжей и воды влажностью 64-65% на несколько порций теста. Продолжительность расхода одной порции жидкой опары не более 2,5 ч.

Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют жидкую опару, дополнительное сырье, солевой раствор, оставшиеся дрожжи прессованные или активированные, воду, все тщательно перемешивают, затем вносят муку и продолжают замес до получения однородной массы. Продолжительность замеса 10-15 мин.

Приготовление теста на молочной сыворотке. В машину Т2-М-63 и др. вносят все полагающееся по рецептуре сырье, молочную сыворотку, воду, активированные прессованные дрожжи с увеличением дозы их на 0,5-1,0% по сравнению с рецептурой, все смешивают до получения однородной массы с последующей усиленной механической обработкой. Возможно растворение сахара в молочной сыворотке.

Приготовление теста на концентрированной молочнокислой закваске. Концентрированную молочнокислую закваску (КМКЗ) готовят из пшеничной муки первого или высшего сорта и воды с внесением в первую фазу разводочного цикла чистых культур молочнокислых бактерий L. plantarum-ЗО и L. fermenti-34 в жидком или сублимированном виде (сухой лактобактерин для жидких хлебных заквасок).

В зависимости от необходимого производству количества КМКЗ отбирают ½, 2/3 или ¾ части готовой КМКЗ и используют на замес теста.

Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют КМКЗ, дополнительное сырье, воду и все тщательно перемешивают, после чего дозируют муку, прессованные дрожжи и продолжают замес теста в течение 8-10 мин до получения однородной массы.

Приготовление теста на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ). Жидкую диспергированную фазу (ЖДФ) готовят из 15-20% муки, воды, соли, дрожжей и дополнительного сырья, путем смешивания и диспергирования (интенсивного сбивания) в диспергаторе ШС-300 и других механических смесителях в комплекте с насосом до получения однородной сметанообразной массы влажностью 45,5-63% в зависимости от рецептуры изделия.

Жидкую диспергированную фазу готовят сразу на несколько замесов теста с учетом продолжительности расхода не более 1 ч.

Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют жидкую диспергированную фазу, муку, воду (5-10 л), ароматизаторы (в зависимости от сорта изделия) и тщательно перемешивают до получения однородной массы.

Сушки и баранки относятся специалистами к отдельной категории хлебобулочных изделий. Объясняется это их особыми свойствами. С точки зрения потребителя основным качеством подобной продукции является их продолжительный срок хранения, который значительно больше, чем у обычного хлеба.

Если же посмотреть на этот вопрос с позиций производителя, то мы увидим, что изготовление представляет собой гораздо более простой процесс, что отражается на себестоимости. При этом отпускная цена готовых изделий в расчете на килограмм существенно выше. Это обстоятельство делает производство сушек и баранок очень рентабельным бизнесом.

Привлекательность сегмента

Анализ рынка хлебобулочных изделий позволяет выявить высокий уровень спроса на сушки и баранки. Емкость данного сегмента, согласно данным специалистов по маркетингу, составляет порядка 10-15 % от всего хлебного рынка в России.

При этом существующий спрос удовлетворен лишь на 50-60 %. Многие крупные производители не обращают на сегмент бараночных изделий должного внимания, а там, где подобное производство существует, оно считается лишь придатком основного направления.

При высоком спросе на данную продукцию, она обладает довольно большим сроком хранения, о чем уже упоминалось выше. Это обстоятельство также облегчает решение проблемы сбыта – при наличии даже небольшого складского помещения с элементарными условиями возможно хранить значительные объемы изделия без потери их качества.

Такое положение дел открывает хорошие перспективы для организации производства сушек и баранок в рамках отдельного специализированного предприятия.

Особенности технологического процесса

Технологический процесс приготовления сушек и баранок в целом схож с процессом производства обычного хлеба, но при этом имеет свои особенности, которые отражаются на составе оборудования цеха.

Первый этап – подготовка сырья, на котором мука из мешков подается в мукопросеиватель, где подвергается необходимой очистке от различных примесей. Использование специального устройства – мешкоопрокидывателя позволяет ускорить процесс и повысить производительность труда.

Правда, многие предприниматели не идут на такой шаг, оправдывая это высокой стоимостью оборудования – стандартный мешкоопрокидыватель стоит в пределах 55-60 тыс. рублей. Но простой расчет позволяет понять, какие убытки сулит попытка сэкономить на данной позиции.

Так, если исключить из состава оборудования мешкоопрокидыватель, то придется нанимать для опорожнения мешков дополнительного рабочего, заработная плата которого в год составит гораздо больше, чем 60 тыс. рублей. Таким образом, приобретение мешкоопрокидывателя окупается уже в первый год его эксплуатации.

Мукопросеивающие машины с электромагнитами стоят в пределах 30 тыс. рублей. К основным характеристикам подобного оборудования относятся емкость приемного бункера и площадь ситовой поверхности, от которой зависит производительность машины.

Следующий этап технологического процесса – замес теста. Для этого используются тестомесильные машины, стоимость которых может заметно колебаться в зависимости от такого параметра, как выход теста за один цикл. Для небольшого производства сушек и баранок достаточно будет приобрести аппарат производительностью от 4 до 20 кг за один цикл. Цена такого оборудования составляет от 35 до 65 тыс. рублей.

На следующем этапе происходит формирование готовых изделий. Подготовленное тесто подвергается раскатке, а затем пропускается через специальный баранкоформующий автомат. Суммарная цена подобного оборудования при планируемой мощности производства в пределах 100-150 кг в час может достигать 350-400 тыс. рублей.

Подготовленные изделия проходят так называемую расстойку, для которой понадобятся специальные шкафы. После этого сушки и баранки отправляются в ротационные печи, где они сначала обсушиваются, а затем выпекаются. Стоимость комплекса оборудования для этой стадии производственного процесса составляет порядка 350-400 тыс. рублей.

Таким образом, создание полноценной производственной линии по производству сушек и баранок потребует значительных инвестиций – около 1 миллиона рублей. К этой сумме следует также прибавить расходы на приобретение или аренду помещения, создание необходимых условий и т.д. Одним словом, организация подобного бизнеса задача совсем не простая. Однако благодаря высокой рентабельности подобного производства и хорошим перспективам сбыта готовой продукции, все расходы окупаются довольно быстро.

Рентабельность и уровень возможной прибыли

Рентабельность определяется расходами на производство готовой продукции и уровнем получаемой в итоге прибыли. Основную статью расходов составляет приобретение муки. Стоимость 1 тонны в среднем для России достигает 10 тыс. рублей. Можно использовать муку более высокого или, наоборот, низкого качества, что отразится на себестоимости готовой продукции. Но это нецелесообразно со всех точек зрения.

Из тонны муки на выходе получается 1,5 тонны готовой продукции. Стоимость дополнительных ингредиентов, которые используются для приготовления теста, достигает 45-50 %, то есть еще 5 тыс. рублей.

Рабочий персонал предприятия средней производительности составляет 6-7 человек. Заработная плата, а также эксплуатационные расходы (свет, вода, амортизация оборудования и т.д.) это еще 50%. Таким образом, конечная себестоимость продукции составляет 20 тыс. рублей за 1,5 тонны готовых изделий или 13,3 рублей за килограмм.

При этом цена 1 кг бубликов или баранок на сегодняшний день составляет от 24 до 40 рублей в зависимости от особенности рецептуры и прочих характеристик продукции. То есть, даже если брать в расчет минимальный уровень отпускных цен, то прибыль с учетом налогов и прочих отчислений может составить порядка 10 рублей с килограмма. Таким образом, рентабельность оказывается на уровне 80-90 %.

Естественно, эти расчеты очень приблизительны и в каждом конкретном случае придется учитывать массу дополнительных факторов, особенности рынка сбыта и т.д. Однако приведенные цифры наглядно показывают привлекательность и перспективность такого бизнеса как производство сушек и баранок.

Диеты